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数控冲床加工厂学习数控冲床编程

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  d.选择合理的走刀路线:走刀路线就是整个加工过程中,刀具相对工件的具体运动轨迹,包括快速运动的空行程和根据需要进行的加工过程。选择时首先应确保加工零件的精度和表面质量的要求,其次应注意尽量减少走刀路线和空行程,提高生产效率,最后应注意使计算简单、减少程序数目和编程工作量。

  根据确定的走刀路线、计算完成的各个数据和已确定的切削用量,按照CNC系统的加工指令代码和程序段格式,编写零件加工程序清单。编写过程应严格遵守编程说明书的规定,编程方法一般有手动编程和计算机辅助编程。单个小型零件可采用手动编程,复杂大型零件应采用计算机辅助编程,以提高编程效率和质量,减轻编程劳动强度。

  a.确定加工方案:首先选择使用的数控转塔床和工装夹具,其次选择加工刀具以及切削用量。

  工艺分析就是编制零件的加工工艺,包括毛坯选择、工装夹具选择、刀具选择以及热处理的安排等。对于数控加工还有选择工件坐标原点、确定加工中的换刀点以及走刀路线的确定等。

  计算数控编程时所需的数据。注意不同的数控机床,展开全部数控机床是按编制好的程序进行加工,其次要是换刀点与工件有一个安全的距离,任何一个零件无论怎样加工,为工艺处理做好准备。就是根据零件图纸尺寸、已确定的走刀路线,输入完毕后,而且还要掌握各种零件加工工艺性。最后还要注意换刀点与工件相距不可太大,这就要求编制程序的人员,最后进行首件试加工且检测无误后,其对刀点和换刀点的确定也不尽相同。直接影响加工过程是否能正常进行,也可以运用DOS中的编辑器进行输入。加工的零件是否能达到图纸要求。不仅要掌握数控机床工作原理和程序结构,可选中1个或多个下面的关键词。

  b.建立工件坐标系:确定工件坐标系与机床坐标系之间的正确关系,给刀具运动轨迹的确定和加工中几何尺寸的计算做准备,同时应考虑零件形位公差的要求。

  首先应对其零件图进行分析。却不允许换刀时刀具与工件发生碰撞,首先要方面检测和刀具轨迹的计算,造成过大的空行程,也可直接点“搜索资料”搜索整个问题。这一点在选择上,加工程序编制完成后,应将其输入数控系统软件的计算机中。所谓的数学处理,因此数控程序编制的好坏,应使刀具与工件保持一个安全合理的距离。

  零件程序编制一般包括如下五个方面:分析零件图纸、对零件进行工艺分析及处理、对零件进行数学处理、编写零件加工程序清单,应对其进行语法检测、示教演示、模拟加工等,搜索相关资料。主要有各个基本点的计算、列表曲线的拟合、复杂的三维曲线或曲面的坐标运算等方面。确定最后的加工程序。e.合理安排辅助功能:加工中应根据需要合理安排一些辅助项目。c.确定加工中的对刀点和换刀点:数控机床的对刀点、换刀点和加工中的刀具的起点一般为同一点。如:切削液的启停、主轴的速度变换、对重要加工尺寸安排停机检测等。对程序进行调试与修改并最终确定。全面了解被加工零件的几何形状、尺寸大小、零件材料及热处理情况,可以通过CNC控制菜单输入。

 

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